Martin Engineering presenta las placas modulares de desgaste externo rediseñadas

[Neponset, IL EE. UU.] – Un líder global en tecnología de manejo de material a granel ha rediseñado un componente integral del punto de transferencia del transportador para que el trabajador no entre a la caja del chute para lograr un reemplazo más seguro, un mantenimiento más simple y menor tiempo de inactividad.Las placas de desgaste convencionales se han instalado históricamente dentro del chute, pero la placa modular de desgaste externa de Martin Engineering está ubicada en la parte exterior, lo cual mejora el sellado de los bordes laterales y evita derrames. El resultado es un rendimiento excelente con menores horas de trabajo y menor costo de propiedad.“La placa de desgaste es considerada esencialmente una capa protectora”, explicó Daniel Marshall, Ingeniero de Producto de Martin Engineering. “El reemplazo y la extracción solían ser tareas agotadoras que podían requerir varios trabajadores y días de tiempo de inactividad programada. Nuestros objetivos con este diseño eran reducir considerablemente el tiempo de instalación y servicio, y al mismo tiempo reducir el riesgo y mejorar la seguridad”. 

El momento en que se encendió la bombilla de luz

Los diseños anteriores soldaban de manera segura la placa de desgaste en el lado interior del chute, con solo el sello del faldón ubicado en la parte exterior. La lógica detrás del diseño convencional es que la placa de desgaste proteja los bordes laterales, que normalmente son hojas de metal de ¼ de pulgada y no lo suficientemente fuertes para soportar la abrasión y las fuerzas sostenidas del material a granel.  En su lugar, a los diseñadores de Martin Engineering se les ocurrió la idea de elevar el chute unas 4” sobre la banda, fuera del camino del material, y luego colocar la placa de desgaste en la parte exterior. Con este enfoque, el material aún toca la placa y no daña el chute. “Realmente se nos prendió la lamparita”, dice Marshall. “Nos parecía sorprendente que nadie lo haya probado nunca, ya que tiene beneficios obvios”.Después de elevar la caja del chute sobre el flujo del material, se monta una placa de revestimiento resistente a las abrasiones (AR 400 o 500), con un grosor de 3/8" o 1/2" (0.95 cm o 1.27 cm), en la parte exterior del chute, seguida del sellado de faldón. Montar las abrazaderas con tornillos extractores proporciona un agarre hermético, con un ajuste preciso de la placa de desgaste para reducir los derrames. Este sistema cierra el espacio entre la placa y el sellador, lo cual elimina la abrasión del material atrapado sin interferir con los soportes existentes. Cuando está acompañado por el faldón doble Martin^® ApronSeal™ y las abrazaderas, el sistema forma un sello de banda hermético, y proporciona un control superior del material fugitivo.

Reemplazo y mantenimiento más seguros

Cuando una placa de desgaste convencional pierde su borde, el procedimiento de reemplazo es lo que los operadores constantemente describen como una tarea de mantenimiento indeseable. Además, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) considera que la mayoría de los chutes de transferencia son “espacios confinados que requieren permisos”, lo cual exige que un “operador autorizado” realice el trabajo dentro del chute. También debe haber un asistente afuera controlando la seguridad de la persona que está adentro, mientra ayuda a quitar el material del chute.  En algunos casos, también un supervisor observa el procedimiento.El operador autorizado entra en el chute con una trituradora para quitar las soldaduras y extraer la capa protectora, lo que puede requerir un soplete para cortar el material existente. Esto puede ser extremadamente peligroso por dos razones. Primero, la capa puede pesar cientos de libras y, cuando un trabajador la corta, se puede caer y poner en peligro al personal dentro del espacio confinado del chute. Segundo, casi cualquier polvo puede ser explosivo bajo las condiciones correctas, y tener que moler o cortar con soplete la capa anterior provoca chispas o llamas abiertas.

Algunas empresas lavan minuciosamente el chute antes de entrar para evitar cualquier tipo de partículas de combustible, lo que hace que la tarea consuma aún más tiempo. Una vez que se quita la capa anterior, se coloca la nueva placa de desgaste para mantenerla lo más cerca posible de la banda y se suelda en el lugar.Se puede instalar y ajustar una capa externa de manera más rápida y simple sin la necesidad de una trituradora o un soplete, a través del uso de lengüetas especiales de montaje. Inicialmente se sueldan sujetadores para el empernado de la capa, pero no es necesario quitarlos cuando se desgasta la capa. Debido a que la tarea se realiza desde afuera, sin chispas o llamas abiertas de molienda, el peligro de polvo explosivo del uso de las herramientas se reduce considerablemente. Las capas de reemplazo vienen con una longitud estándar de 72 pulgadas (1829 mm), y Martin Engineering utiliza tecnología de cortes láser para crear las geometrías complejas necesarias para un ajuste personalizado.  “Después de décadas de utilizar el sistema tradicional, el procedimiento anterior simplemente era aceptado como el costo de hacer negocios, pero sentíamos que tenía que haber una mejor manera”, señaló Marshall. “La colocación externa ha eliminado muchos de los problemas de seguridad y mantenimiento que tenían los diseños anteriores”.La nueva placa se retroadapta fácilmente al equipo existente mediante el kit de retroadaptación para placa modular de desgaste externa.  Los instaladores simplemente cortan la pared del chute en las cajas de chute existentes para acomodar la placa de desgaste externa. En las nuevas instalaciones, el chute tiene un diseño simplificado para funcionar con el nuevo diseño de la placa, como también con otros componentes de Martin Engineering como cortinas contra polvos, camas y rodillos montados sobre rieles.“Un cliente reciente informó que su placa de desgaste retroadaptada fue instalada en un solo turno sin cortes extendidos”, concluyó Marshall. “Esto marca un cambio en la manera en que pensamos acerca de la tecnología de manejo de materiales a granel.  Realmente cambia el panorama”.