Muchos retornos pegajosos

29 de junio de 2015

En el año 2006, Barrick Gold Corp y Goldcorp adquirieron en forma conjunta la propiedad antes conocida como la mina Rosario y formaron PVDC.

En el año 2006, Barrick Gold Corp y Goldcorp adquirieron en forma conjunta la propiedad antes conocida como la mina Rosario y formaron PVDC.

Los limpiadores de banda transportadora originales no podían manejar los niveles de sobrecarga, lo que generaba un material de retorno que provocaba fallas y tiempo de inactividad en los equipos.

El material de retorno tenía la consistencia del dentífrico y adhería trozos de agregados a la banda dañando las poleas y los cabezales.

Martin Engineering reemplazó los limpiadores primarios actuales en 16 puntos de descarga anexándoles hojas de uretano de baja adhesión.

Detrás del cabezal se colocaron 16 limpiadores para banda secundarios adicionales equipados con hojas con punta de tungsteno.

Las puertas de acceso y los puntos de visión facilitan la observación de rutina de las posibles zonas problemáticas y contribuyen a un mantenimiento más sencillo.


Gold Mine busca soluciones para el material de retorno

Para cualquier industria, la palabra “paro” es una frase temida. Los paros no programadas son especialmente problemáticas para un sistema que depende de la eficiencia de sus transportadores y generan presión a los inversores que saben que la compañía yace, en el sentido más literal de la palabra, sobre una mina de oro.

Este era el problema que enfrentaba Pueblo Viejo Dominicana Corporation (PVDC), una compañía de extracción de oro ubicada en República Dominicana. A las semanas de haber empezado la producción, los operadores notaron que los flamantes limpiadores de banda transportadora no lograban manejar adecuadamente los niveles de sobrecarga. Observaron que había una cantidad extrema de material de retorno en las bandas de descarga que provocaba fallas costosas en los equipos, paros no programados y mano de obra costosa.

“Durante el primer año, perdimos casi $250,000 de los ingresos debido a las poleas y los cabezales obstruidos con polvo abrasivo y las incrustaciones de la banda”, dijo Ed Power, superintendente de mantenimiento de procesos generales de PVDC. “Decidimos invitar a un equipo de expertos de Martin Engineering para que evaluara el problema”. El equipo, compuesto por 4 personas, llegó a la conclusión de que quienes planificaron la construcción del sitio no previeron las consecuencias de la arcilla y el azufre del suelo en el nuevo equipo.

PVDC, empresa anteriormente conocida como mina Rosario, fue un motivo de preocupación ambiental para los residentes locales durante varios años entre su apertura en 1975 y su cierre en 1999. En el año 2006, las compañías canadienses Barrick Gold Corporation y Goldcorp se unieron para comprarle la propiedad al gobierno dominicano y formaron PVDC. El proyecto de recuperación de las actividades estimado inicialmente en $2.6 mil millones terminó costando $3.7 mil millones debido a los gastos de resolución de problemas ambientales y de construcción. De todos modos, los estudios del sitio demostraron que sigue siendo una inversión sólida.

Cohesión y adhesión
“Esta no es una operación de minería profunda, sino que los minerales y la roca se trabajan en canteras”, dijo Alfonso Granata, gerente general de PeGran, distribuidor local y agente de servicio de los productos de Martin Engineering. “Este material a granel en particular representa un desafío único a medida que pasa por el sistema”.

El material de retorno presente en los transportadores de descarga generaba tiempos de inactividad excesivos en todo el sistema. Según Mike Lenart, supervisor mecánico general de PVDC, “la sustancia tenía la consistencia espesa del dentífrico, lo que también adhería pequeños trozos de agregado a la banda generando así un material de retorno dañino que destruía las poleas y los cabezales. Era un desastre”.

La arcilla y el azufre presentes en el suelo de la planta de PVDC afectaban al equipo de manera conjunta:

Cohesión de partículas: la producción se lleva a cabo los 365 días del año; de todos modos, entre abril y octubre, el área puede recibir un nivel de hasta 6 pies (183 cm) de precipitaciones. La humedad puede provocar la cohesión de las partículas finas de arcilla, que reaccionan a la presión de la carga y se pegan a la superficie de contacto.[1]

Adhesión del azufre: a lo largo de la historia de la humanidad, el azufre se ha usado en diversas aplicaciones como un resistente adhesivo y sellador.[2] Esto puede generar material gomoso en la banda e incorporar agregados que, de otro modo, se hubieran descargado previamente como material de retorno.

Soluciones
Los limpiadores para banda primarios y secundarios originales y los sistemas de supresión de polvo no podían manejar la sobrecarga de manera apropiada. “En la búsqueda de soluciones, recurrimos a Martin Engineering debido a su reputación en la industria”, dijo Power. “Queríamos probar la calidad de todas nuestras opciones, por lo que también incluimos al fabricante del equipo original y a un tercer proveedor. Desde el momento en que el equipo de Martin llegó al sitio, realmente se abocó al problema y se puso manos a la obra”.

Los representantes de Martin Engineering armaron un informe completo del sitio con evaluaciones y recomendaciones de equipos. Y, además del informe, el equipo sumó una presentación con el presupuesto y los plazos para ayudar a los gerentes del sitio a explicar los problemas, las necesidades y las soluciones a los ejecutivos de la compañía.

Una vez que la oficina corporativa estuvo de acuerdo, los técnicos de cada marca conectaron los limpiadores para banda a tres de los principales puntos de descarga del sitio. El equipo de Martin Engineering se instaló en la banda de descarga grande que recibía la mayor parte del material de retorno. “Una vez comenzada la fase de prueba de calidad, el producto de calidad superior se destacó inmediatamente”, dijo Lenart. “Si bien las pruebas duraron semanas, el producto de Martin fue, sin dudas, el más efectivo”.

Barrick aceptó casi todas las recomendaciones del equipo y la instalación duró solo dos semanas. Martin Engineering reemplazó los limpiadores para banda actuales con los limpiadores para banda primarios XHD QC1™ de Martin® en 16 puntos de descarga. Estas unidades para trabajo extrapesado pueden manejar velocidades de hasta 1,200 ppm en bandas de un ancho de 96 y poleas de un diámetro de más de 30 pulgadas. Los instaladores colocaron hojas de uretano de baja adhesión específicamente diseñadas para materiales adhesivos y pegajosos. Las hojas, preparadas para funcionar a temperaturas que van desde -20 °F a 160 °F con un desgaste de hasta 12 pulgadas, resisten las altas temperaturas estivales y los cronogramas de producción constante durante más tiempo entre cada reemplazo.

“El raspador curvo está diseñado en secciones ajustadas individualmente para amoldarse a la banda, lo que garantiza un contacto continuo en el perfil de la banda”, dijo Granata. “Martin fabrica diferentes hojas de limpieza que abordan específicamente la composición química de casi todos los tipos de materiales a granel transportados”.

Las unidades primarias cuentan con 16 limpiadores XHD en línea DT2 de Martin® adicionales para mitigar las incrustaciones de la banda. Dichas unidades, conectadas de dos a tres pies detrás del cabezal, se equiparon con hojas de uretano con puntas de tungsteno aptas para aplicaciones para tareas pesadas. A fin de evitar la pérdida de productos debido al material fugitivo, el equipo de Martin Engineering también instaló 300 pies de faldón ApronSeal™ de Martin® elaborado con compuesto de caucho de durómetro 70 EPDM por sus características de baja abrasión.

Capacitación
“La garantía del equipo fue algo que también nos impresionó”, dijo Power. “Y, para asegurarnos de realizar el mantenimiento adecuado según los términos, Martin Engineering capacitó a un equipo de personas locales para reconocer los posibles problemas de todo el sistema del transportador y solucionarlos o hacer recomendaciones”.

Martin Engineering ha sido pionero en materia de capacitación sobre transportadores desde que comenzó su programa de educación en el año 1991. La compañía estableció el estándar de la industria con Foundations™,un libro de referencia y series de capacitaciones que ya tiene una cuarta edición. Miles de personas recibieron capacitación en diversos idiomas sobre funcionamiento básico, seguridad, mantenimiento, educación en línea e ingeniería avanzada.

Los empleados de PeGran y los empleados selectos de PVDC también fueron capacitados por Martin Engineering bajo su programa Walk the Belt™ , que plantea una visión integral de todo el sistema del transportador. “Esto garantiza que tanto las personas pertenecientes a PVDC como los terceros tengan la experiencia necesaria para lograr altos estándares operativos, mantener la máxima productividad del sistema del transportador y reconocer los posibles peligros”, señaló Granata. “Realizamos inspecciones cada dos o tres semanas. Hacemos un informe detallado del estado del equipo y explicamos al equipo interno capacitado cómo realizar un mantenimiento seguro”.

“A nosotros nos pareció importante su interés por la seguridad en el lugar de trabajo”, agregó Lenart. “Incluso el diseño del equipo incluye elementos adicionales que ayudan a proteger a los operadores y al personal de mantenimiento”.

Reanudación de las operaciones
Ahora, las operaciones son más predecibles y consistentes, lo que es importante para calcular los ingresos de la compañía. Las proyecciones de PVDC para el año fiscal actual estiman un rendimiento anual del oro de 1,040,000 onzas, un 22 % más en comparación con el año anterior. Este dato hizo que los ejecutivos y los accionistas se mostrarán más confiados en el funcionamiento sostenido de la mina, cuyo rendimiento estimado se extiende durante los próximos 25 años.

“El seguimiento constante de Martin Engineering ha sido una parte importante del correcto funcionamiento de todo el sistema”, concluyó Power. “Están tan comprometidos con la protección de nuestra inversión como lo estamos nosotros, y eso significa que los problemas con el material de retorno de nuestros transportadores forman parte del pasado”.


Bibliografía
[1] Saus, I., U. Burnbaum. A method for assessing adhesion of clays to tunneling machines. Bulletin of Engineering Geology and the Environment. February 2009, Volume 68, Issue 1, pp 27-34. http://link.springer.com/article/10.1007%2Fs10064-008-0178-6#page-1
[2] Voitovich, V. A. Adhesives and sealants based on sulfur. Polymer Science. Series D, April 2010, Volume 3, Issue 2, pp 133-136 http://link.springer.com/article/10.1134%2FS1995421210020127#page-1




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Effective October 15, 2016, CleanScrape GmbH was acquired by Martin Engineering. Martin is known for being an innovative leader in belt cleaning, among many other areas. The CleanScrape belt cleaner will continue to be manufactured with the highest quality assurance backed by the same great service. Product quality and customer relations will remain our priority.