La actualización de los transportadores resuelve el problema del polvo y de los derrames en la mina Coeur Rochester.

27 de junio de 2016

Coeur Rochester cuenta con reservas probadas y probables que exceden los 80 millones de oz de plata y las 500 000 oz de oro.

Coeur Rochester cuenta con reservas probadas y probables que exceden los 80 millones de oz de plata y las 500 000 oz de oro.

El polvo y los derrames producen un costo de mantenimiento y un peligro potencial en cuanto a la seguridad.

Las camas de impacto absorben la fuerza de caída de la carga y se deslizan hacia adentro y hacia a fuera para facilitar el mantenimiento.

La pared de chute modular permite la fácil instalación de zócalos y de los componentes de la zona de asentamiento para controlar el polvo.

El sello primario se encuentra sujeto al borde lateral de acero, y existe una tira “estabilizadora" secundaria que captura los materiales finos.

Los arados en V cuentan con una suspensión amortiguada con resortes para elevarse y bajar según las fluctuaciones en la tensión y en el movimiento de la banda.

El limpiador de aire integrado es una unidad independiente ubicada directamente en un punto de generación de polvo.

El transportador actualizado ahora requiere solo una limpieza mínima, en vez de 70 horas hombre por semana.


Coeur Mining, Inc., que se consituyó en 1928, actualmente emplea a alrededor de 2000 personas. La mina Rochester de la empresa produjo 4,2 millones de onzas de plata en 2014, junto con 44 888 onzas de oro. “Nuestro principal compromiso con los empleados y con los contratistas es proteger su salud y seguridad”, dijo el presidente y CEO de Coeur, Mitchell Krebs. “Los sistemas de programación y administración se revisan y mejoran continuamente para brindar la capacitación y las herramientas necesarias para evitar accidentes, lesiones y enfermedades laborales". Ese código resulta evidente en el registro de seguridad de las instalaciones: más de seis años sin lesiones que producen pérdidas de tiempo (LTI). 

Como parte de nuestro compromiso con la responsabilidad empresarial y la mejora continua, Cour Rochester llevó a cabo, recientemente, una revisión integral del proceso del manejo de materiales a granel. Los funcionarios de la empresa comenzaron a considerar maneras de actualizar los transportadores con tecnología de vanguardia para aumentar la eficiencia, reducir el polvo y los derrames, y contribuir aún más a la seguridad.  

Los gerentes de Coeur iniciaron debates con HARDROK Equipment, un proveedor de confianza con una historia de más de 40 años de experiencia combinada en la mantención y optimización de las operaciones de trituración, transporte e investigación. Los equipos se reunieron y realizaron una revisión exhaustiva de toda la red de transportadores, seguida de una serie de cinco sesiones de capacitación para revisar los problemas y las tecnologías disponibles para resolverlos. Gran parte del debate con HARDROK giró alrededor de la arquitectura de los transportadores EVO® de Martin Engineering, una reinvención del enfoque de diseño convencional para los transportadores.

“Siempre hemos trabajado bajo la creencia de que los productos y servicios de alta calidad cuestan menos por tonelada durante la vida útil del producto”, observó el presidente de HARDROK, Ted Zebroski. “Con el diseño adecuado, los componentes premium deben mejorar la productividad y la seguridad, y gracias a esa mayor eficiencia se ofrece un costo total de propiedad más bajo”. 

Durante la construcción de la planta, la mayoría de los sistemas transportadores se especificaban según la capacidad y el cumplimiento con los códigos y requisitos de seguridad mínimos, con el foco sobre el menor costo de construcción”, dijo Zebroski. “En cambio, el enfoque de EVO® de Martin, examina cada detalle para encontrar oportunidades que haga que los transportadores sean más seguros, más productivos y con una mayor capacidad de contener al material fugitivo. Además, el concepto se pude aplicar a los nuevos sistemas o se puede retroadaptar a los diseños actuales”.

El transportador B se eligió como el punto de partida con el mayor potencial para la mejora, una banda de 121,92 cm de ancho que funciona a 7,05 KPH, con una pared de chute de 12,19 metros. Con un ángulo de 35 grados, el transportador B maneja cerca de 1500 TPH de roca de un tamaño menor a 10,16 cm y la lleva de la trituradora secundaria de cono hacia la apiladora de sobrecarga. Se carga directamente con un alimentador vibratorio gris debajo del chute y de la trituradora secundaria. 

“Existe una larga caída que va hacia la trituradora secundaria, lo que crea una gran alteración en el flujo del material”, dijo Maita. “Veíamos que había mucho polvo y derrames en esa área. No solo afectaba la calidad del aire y presentaba un riesgo potencial para la seguridad debido a la acumulación de material en los pisos y en las estructuras, sino que también significaba colocar al personal operativo muy cerca del transportador en movimiento para realizar la limpieza”.  

Cour también noto que el material fugitivo producía un daño en las bandas. “Como el material se escapa, se acumula en los rodillos y en otros componentes, lo que suele crear puntos de fricción que contribuyen al desgaste excesivo y a la falla prematura”, comentó el ingeniero de productos de Martin Engineering, Daniel Marshall. “Eso puede tener costos inmediatos, como el reemplazo de las bandas y el embargo de los rodamientos. Una vez que un rodillo se bloquea, el movimiento constante de la banda puede desgastar la carcasa con una velocidad sorprendente”.  

Maita estimó que para solucionar el problema de los derrames se necesitaban de 5 a 10 horas hombre por día, los siete días de la semana. Además del factor de la seguridad del material fugitivo, existía un costo significativo que provocaba el mal uso de la mano de obra. “Le pagamos a nuestros hombres para que sean operadores, no para barrer y palear el material derramado”, dijo. “Ese tiempo se puede aprovechar mejor en actividades empresariales claves”.

La propuesta para el transportador B incluyó varias actualizaciones para evitar que la banda se afloje, proporcionar un sellado efectivo del borde y eliminar el polvo del flujo de material, además de soportar las pesadas cargas y el uso casi constante. Se recomendaron componentes específicos para obtener durabilidad ante el gran peso de la carga y el impacto en el punto de transferencia.   

Un equipo de ocho técnicos de HARDROK y dos supervisores de Martin comenzaron a trabajar durante un corte programado. Comenzaron nivelando la estructura del transportador y agregando un refuerzo de acero en ángulo de 10,16x10,16 cm necesario para enderezar el recorrido de la banda. Eliminaron las abrazaderas, el sellado con faldón, los paneles del faldón, los componentes de soporte de la banda y los ensambles del limpiador de banda. También modificaron el chute interno para adaptar un nuevo sistema de contención y proporcionar una superficie limpia y plana con un ancho que cumpla con el estándar CEMA. 

Se instalaron cinco camas de impacto combinadas EVO® para absorber el impacto de la caída de carga y de esta forma, minimizar la fricción y el desgaste de la banda. El diseño cuenta con barras de impacto y soportes de las orejas ajustables reforzados con acero para adaptarse a los ángulos estándar de 20°, 30° o 45°. En vez de la capa completa de barras de soporte que aparecen en un cama de impacto verdadera, la cama de impacto combinada EVO® reemplaza las barras centrales con un rodillo de impacto, un diseño que ofrece una superficie plana para que el sellado del borde sea efectivo, pero minimiza la fricción que produce tener barras corredizas en todas partes.  

Las camas de impacto utilizan la tecnología Trac-Mount™ de Martin, lo que permite a las unidades deslizarse hacia adentro y hacia afuera para facilitar el mantenimiento o el reemplazo. Los componentes modulares son lo suficientemente livianos para que una sola persona los pueda retirar, sin necesidad de usar un equipo pesado de levantamiento. El tiempo de inactividad del transportador es muy caro, especialmente en las operaciones de alta velocidad“, agregó Marshall. “Si los componentes duran más y se pueden reemplazar más fácilmente, el costo de propiedad será más bajo”.

Los técnicos también instalaron cinco camas de sellado EVO® con barras de baja fricción para brindarle soporte a los bordes de la banda, estabilizar la línea de la banda y, así, evitar que la banda quede floja y rebote. El diseño innovador permite que cada barra se pueda rotar al terminar su vida útil para proporcionar una segunda superficie de desgaste. 

Se utilizó una pared de chute modular de 12,19 metros para reemplazar la estructura anterior, con una caja de cola y cortinas para polvo integradas. Los diseños anteriores de la placa de desgaste se soldaban en el lado interior del chute con solo el sello del faldón ubicado en la parte externa. La lógica detrás de este diseño convencional es que la placa de desgaste proteja los bordes laterales, que normalmente son hojas de metal de ¼ de pulgada y no lo suficientemente fuertes para soportar la abrasión y las fuerzas sostenidas del material a granel. 

Desafortunadamente, la placa de desgaste es esencialmente una placa sacrificial, y la eventual remoción o el remplazo de este diseño requiere un acceso a espacios confinados, una gran cantidad de trabajadores y días de inactividad. En lugar de eso, Martin Engineering tuvo la idea de elevar el trabajo del chute 10,16 cm por encima de la banda y luego, colocar la placa de desgaste en el exterior. Con este enfoque, el material aún toca la placa y no daña el chute. Como resultado, se obtiene un tiempo de instalación y de mantenimiento considerablemente reducido, con un menor nivel de riesgo durante el mantenimiento. 

En la parte inferior de la capa de desgaste, se encuentra instalado un faldón doble de 25, 60 metros lineales ® ApronSeal™ de Martin, que ofrece dos superficies de desgaste en una sola banda de sellado del elastómero.Cuando la parte inferior de la tira que se encuentra contra la banda se desgasta, la tira de sellado se invierte para proporcionar una segunda vida útil. El diseño constituyó el primer sistema de sellado doble para los transportadores de banda, con la incorporación del sellado principal sujeto a la placa del faldón de acero para conservar los conjuntos en la banda, mientras que el sellado secundario, o tira "de refuerzo", captura las partículas finas o de polvo que puedan pasar por debajo del sellado principal. El sellado secundario se deposita suavemente sobre la banda y se autoajusta para mantener una presión constante desde la franja hasta la banda, a pesar del movimiento de material de alta velocidad y de las fluctuaciones en el recorrido de la banda.

Para que el recorrido de la banda se mantenga derecho y consistente, los técnicos instalaron un ® Heavy-Duty Tracker™.Este alineador detecta los leves problemas de alineación que se inician debido a cargas no balanceadas y rodillos sucios. Para ello, usa la fuerza de la banda para ajustar la posición de forma inmediata y volver a alinear el recorrido.  

Los rodillos fijados en el extremo del ensamblaje de un brazo sensor están montados en ambos lados del borde de la banda, y detectan incluso las variaciones leves en el recorrido de la banda. Al emplear la fuerza de la banda móvil, los brazos colocan automáticamente un rodillo de dirección en la dirección opuesta del problema de alineación. Transferir el movimiento del rodillo de dirección a través de una única conexión paralela requiere menor cantidad de fuerza para iniciar la corrección para que el ajuste de la trayectoria pueda ser continuo, activo y preciso. 

Para abordar el problema del material de retorno en la banda y reducir aun más la posibilidad de la presencia de material fugitivo, se montó un sistema doble de limpiador de banda en la cara de la polea de cabeza. La unidad primaria es un ®limpiador XHD QC1™ de Martin, que se diseñó para brindar un rendimiento duradero en la limpieza de bandas en aplicaciones difíciles.El diseño patentado de Presión Radial de Angulo Constante "CARP" mantiene el rendimiento de la limpieza a lo largo de la vida útil de la hoja, ya que se diseñó para funcionar en altas velocidades y en empalmes múltiples.  

Directamente luego del limpiador primario, se encuentra ® el limpiador XHD Inline DT2™ de Martin, un raspador de banda transportadora secundaria que cuenta con hojas resistentes instaladas en un alineador que se desliza hacia su posición en un mandril de acero rígido y que permite el rápido reemplazo de las hojas para aumentar la disponibilidad del transportador. Los segmentos de la hoja del limpiador de banda individuales del diseño se deslizan en un cartucho de riel resistente que se desliza sobre el bastidor principal de acero inoxidable para facilitar la instalación. 

Para combatir los potenciales efectos perjudiciales del material fugitivo en el lado de retorno de la banda, el arado torsional en V de Martin® se diseñó con un sistema de suspensión único cargado con resortes que permite que el arado suba y baje con fluctuaciones en la tensión y en el recorrido de la banda. Unida con barras dobles de acero inoxidable atornilladas al bastidor del transportador a unos pies de la polea de cola, la unidad está asegurada con dos cables de seguridad para trabajo pesado. Los tres brazos de torsión se ajustan de manera independiente, lo que mantiene una presión consistente para lograr una limpieza efectiva en todas las etapas de desgaste de la banda.  

"El material a granel rebota cuando entra en contacto con un transportador que se mueve rápido y, a menudo, se desplaza cuando recorre los rodillos transportadores", explicó Marshall. "Estas alteraciones pueden expulsar pequeñas cantidades de material desde la banda. Ocasionalmente, en su recorrido de retorno, la banda recogerá conjuntos de material derramado en la parte no destinada a la carga. Si no se quitan estos objetos, pueden atascarse entre la polea de cola y la banda y provocar daños significantes en ambas".

Para completar el sistema de contención, los técnicos también instalaron un limpiador de aire integrado, que contiene un extractor, elementos para filtrar y un sistema de limpieza de filtros. En vez de estar ubicado en el centro y conectado a puntos de generación de polvo por medio de conductos, el limpiador de aire Martin® está incorporado dentro del mismo punto de generación de polvo. Las partículas no se extraen, sino que se capturan dentro del dispositivo y se vacían en forma periódica en el flujo de material. A diferencia de los sistemas centrales, este enfoque integrado utiliza una unidad operativa más pequeña e independiente directamente en el punto de generación de polvo. 

El limpiador de aire integrado contiene un aparato que limpia los filtros con un pulso de aire comprimido. A medida que los filtros capturan el material, este se aglomera contra los medios de filtración. El material caerá cuando los medios de filtración reciban el pulso. Si el material se encuentra aglomerado y es una cantidad suficientemente grande, caerá de nuevo dentro del flujo de material. El sistema de pulsos se diseñó para alternar pulsos a cada elemento del filtro. Cuando se envía el pulso a un filtro, el filtro adyacente continúa extrayendo aire. Si una partícula de pulso es demasiado pequeña para poder retirarla del flujo de aire, se empuja inmediatamente hacia dentro de un filtro activo. 

Al igual que el sistema central, las unidades integradas utilizan una presión negativa, con un flujo de aire que se crea en un fuelle con el tamaño adecuado para proporcionar el flujo de aire necesario para el punto de recolección. Como no existen conductos, no existen pérdidas de presión más que en los filtros que se deben tener en cuenta. Es por esto que los requisitos de energía para un sistema de limpieza de aire integrado son mucho menores que en los sistemas centrales de recolección.

Coeur Rochester está evaluando cinco áreas adicionales de transportadores para la próxima actualización, con un plan en desarrollo para abarcar esos lugares. “Estamos muy felices con el sistema”, concluyó Maita. “La instalación se realizó correctamente, y el personal fue muy profesional y consciente de la seguridad. Convirtió a una pesadilla en un sistema extremadamente funcional que opera en un alto nivel”. 



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Effective October 15, 2016, CleanScrape GmbH was acquired by Martin Engineering. Martin is known for being an innovative leader in belt cleaning, among many other areas. The CleanScrape belt cleaner will continue to be manufactured with the highest quality assurance backed by the same great service. Product quality and customer relations will remain our priority.